Video: Überführung der WASTX Plastic in die Serienfertigung
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Nachdem der Prototyp unserer WASTX Plastic alle zuvor definierten Erfolgskriterien erreicht hat, überführen wir die Technologie auf Industriestandard. Warum wir dabei auf erfahrene Fertigungspartner setzen und was es mit dem sogenannten Technology Readiness Level auf sich hat, lest ihr in unserem aktuellen Blogartikel.
„Wenn dir die erste Version deines Produktes nicht peinlich ist,
hast du es zu spät auf den Markt gebracht.“
– Reid Hoffman, Co-Gründer von LinkedIn
Keine Rocket Science: Der Technology Readiness Level (TRL)
Immer wieder erreichen uns Fragen, ob es sich bei unserer WASTX Plastic, die vergangenes Jahr in mehr als 300 Zeitungen und in TV-Sendungen wie Galileo zu sehen war, um eine Pilotanlage oder eine echte Serienanlage handelt.
Und tatsächlich können Beschreibungen wie Prototyp, Vorserie oder Überführung in die Serienfertigung zweideutig sein. In unserer internen Kommunikation arbeiten wir deshalb mit einer 9-stufigen Skala zur Bewertung des Entwicklungsstandes unserer Technologien.
Angelehnt an den von der NASA entwickelten Technologie-Reifegrad (engl.: Technology Readiness Level), reicht die Skala von “Grundprinzipien definiert” (Schritt 1) über “Feldtest beim Kunden” (Schritt 5) bis hin zu “Industrielle Serienfertigung” (Schritt 9).
In unserem Hauptprojekt WASTX Plastic stehen wir aktuell bei Schritt 6 von 9 (Stand Februar 2020), wobei wir den Prototyp intern entwickelt haben (Schritte 1 bis 5) und die folgenden Schritte nun in Zusammenarbeit mit erfahrenen Industriepartnern gehen:
Prototyp mit Narben aus 5 Jahren Entwicklungszeit
Gemäß dem unter anderem durch Facebook bekannt gewordenen Prinzip “Fail forward fast” haben wir in den vergangenen 5 Jahren den Prototypen der WASTX Plastic von der bloßen Idee zum erfolgreichen Belastungstest vorangetrieben.
Da wir oft mehrmals wöchentlich neue Erkenntnisse einarbeiten mussten, haben wir in dieser Phase auf möglichst kostengünstige Materialien und eine flexible Konstruktion gesetzt, die auch umfangreiche Änderungen möglichst unkompliziert erlaubte.
Das Ergebnis dieser Phase ist die Pilotanlage, die unter anderem bei Galileo zu sehen war und welche die Narben aus mehr als 5 Jahren Entwicklungsarbeit trägt. Und ja: Getreu dem Eingangszitat von Reid Hoffmann war uns besonders die Optik oft peinlich.
Und doch: Dank genau diesem Vorgehen konnten wir bereits frühzeitig die Marktakzeptanz des dezentralen Anlagenkonzepts und des Geschäftsmodells testen und ein starkes Netzwerk an Fertigungs- und Vertriebspartnern gewinnen.
Video: WASTX Plastic Teaser
Industrialisierung mit erfahrenen Fertigungspartnern
Um die WASTX Plastic schnell und effizient vom Prototyp zur Industrieanlage zu überführen, haben wir uns für die Zusammenarbeit mit starken Industriepartnern entschieden, welche jahrelange Erfahrung im Detailengineering haben.
Denn auch wenn es für uns als Technologie-Startup ungewöhnlich scheinen mag: Die Überführung in die Serienfertigung, einschließlich einer optimierten Konstruktion, einhalten aller Sicherheitsauflagen sowie CE- und TÜV-Siegeln geben wir dankbar an spezialisierte Fertigungspartner ab.
Mit mehr als 40 Niederlassungen in Europa, Asien, den USA, Mexico und Australien und mehr als 2.000 Mitarbeiter weltweit, erhalten wir von unseren Partnern außerdem umfangreiche Unterstützung in den Themengebieten Weiterentwicklung, Verfahrenstechnik, Steuerungstechnik sowie Anpassung auf abweichende Vorschriften im Ausland.
Im Kernteam der Biofabrik konzentrieren uns stattdessen lieber konsequent auf unsere Leidenschaft: Die Lösung kritischer Umweltprobleme durch Innovation und Business Development.
2020: IFAT, Vorserie und Scale-up
Doch allen von uns ist klar: Mit Auslieferung der ersten seriennahen Anlage in wenigen Monaten, beginnt das Feintuning in der Praxis. Denn trotz intensivster Vorbereitung und erfahrenen Fertigungspartnern werden die ersten Anlagen Kinderkrankheiten haben.
Auch Erkenntnisse aus dem Dauerbetrieb und Ideen von den Anwendern werden niemals enden, weshalb wir 2020 planmäßig nur Vorserienanlagen an ausgewählte Betreiber ausliefern, deren Feedback wir in eine strukturierte Release-Planung überführen.
Ein wichtiges Upgrade wird es sein, die Reaktorkapazität vergrößern und damit die Durchsatzleistung von aktuell 250 kg auf 1.000 kg pro Tag und Reaktormodul erhöhen. Da in einem Seecontainer bis zu 5 Reaktoren im Parallelbetrieb arbeiten können, erreichen wir so einen Gesamtdurchsatz von 5.000 kg pro Tag und Container.
Wir halten euch über die weitere Entwicklung natürlich auf dem Laufenden und schreiben wie gewohnt nur dann, wenn wir wirklich etwas zu berichten haben. In nächster Zeit haben wir allerdings noch einige interessante Neuigkeiten in petto – abonniert unseren Newsletter und folgt uns auf Facebook und LinkedIn um keine Updates zu verpassen.
